Manutenzione

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Manutenzione
Norma UNI 10147
Riferimento nella norma 3.1
Anno pubblicazione 1993
Definizione breve Combinazione di tutte le tecniche amministrative, incluse le azioni di supervisione, volte a mantenere o a riportare una entità in uno stato in cui possa eseguire la funzione richiesta
Argomento Concetti generali
Termine inglese Maintenance

Manutenzione (Main-Tenance en.) è la scienza che finalizza le attività umane ad un impiego economico e sostenibile delle risorse, nella progettazione e nella gestione dei sistemi antropizzati e nella conservazione dei sistemi naturali.

Introduzione[modifica | modifica wikitesto]

La manutione ha il compito di adeguare e se possibile migliorare costantemente i sistemi alle esigenze espresse dai loro utilizzatori, ricorrendo dove necessario alla loro riprogettazione o alla loro sostituzione, quando i nuovi sistemi si rendono economicamente più vantaggiosi.

La manutenzione è una attività che va pianificata e progettata con la redazione di un piano di manutenzione preventiva con l'intento di azzerare gli interventi di manutenzione correttiva dovuta a guasti incidentali e spesso non prevedibili e per questo è indispensabile che il personale addetto abbia le indispensabili competenze e che sia formato costantemente a saper coordinare gli interventi da eseguire al fine di garantire la continuità produttiva e i livelli desiderati di disponibilità impiantistica.

Definizioni[modifica | modifica wikitesto]

Da quando l'OCSE, nel 1963, diede una prima originale definizione di manutenzione, molte cose sono cambiate e, particolarmente nel corso degli anni ottanta, sono state formulate nuove teorie, non ancora compiutamente applicate.

In una delibera dell'OCSE del 1963, la manutenzione fu definita con: “S'intende per manutenzione quella funzione aziendale alla quale sono demandati il controllo costante degli impianti e l'insieme dei lavori di riparazione e revisione necessari ad assicurare il funzionamento regolare e il buono stato di conservazione degli impianti produttivi, dei servizi e delle attrezzature di stabilimento.

Nel mondo della normazione queste trasformazioni sono passate pressoché inosservate al punto che la definizione più recente formulata dal Comitato Tecnico TC319 (2003) non rappresenta una evoluzione significativa rispetto a quella più antica formulata dall'OCSE (1963), come si può osservare nel riquadro che segue. La commissione manutenzione dell'UNI, oltre quindici anni fa, nella UNI 9910 poi UNI 10147, definì la manutenzione come “Combinazione di tutte le azioni tecniche ed amministrative, incluse le azioni di supervisione, volte a mantenere o a riportare una entità in uno stato in cui possa eseguire la funzione richiesta”.

Nel 2003 queste norme furono sostituite dalla UNI EN 13306, che definisce la manutenzione come “combinazione di tutte le azioni tecniche, amministrative e gestionali, previste durante il ciclo di vita di un'entità, destinate a mantenerla o riportarla in uno stato in cui possa eseguire la funzione richiesta”.

Nel 1970 la manutenzione fu recepita come “scienza della conservazione” e venne coniato per l'occasione un nuovo termine: Terotecnologia (dal greco terein = conservare, prendesi cura di; che significa letteralmente “tecnologia della conservazione”). La British Standard Institution (ente normatore inglese fondato nel 1901) nel 1970 associò alla Terotecnologia questa definizione: “La Terotecnologia è una combinazione di direzione, finanza, ingegneria e altre discipline, applicate ai beni fisici per perseguire un economico costo del ciclo di vita ad esse relativo. Tale obiettivo è ottenuto con il progetto e l'applicazione della disponibilità e della manutenibilità agli impianti, alle macchine, alle attrezzature, ai fabbricati e alle strutture in genere, considerando la loro progettazione, installazione, manutenzione, miglioramento, rimpiazzo con tutti i conseguenti ritorni di informazioni sulla progettazione, le prestazioni e i costi.

La definizione di terotecnologia è certamente più ampia di quelle associate alla manutenzione fino a questo momento, ma contiene anche dei concetti che non sono propriamente manutentivi e si rivolge principalmente all'ambiente industriale.

Per contro questa definizione non può naturalmente recepire le evoluzioni che sono avvenute nel quarantennio successivo e che hanno coinvolto l'ambiente antropizzato nel suo insieme, con un mutuo scambio di esperienze e di culture fra settori apparentemente molto diversi fra loro.

Evoluzione dei criteri di management[modifica | modifica wikitesto]

All'inizio degli anni ottanta, Sejiki Nakajima definì l'insieme delle esperienze condotte presso la Toyota Motors con il termine di Total Productive Maintenance, in Italia detta Manutenzione Produttiva, ma più nota con il suo acronimo TPM.

Questo Modello di Management della manutenzione ha integrato i concetti di ILS (Logistica Integrata, USA), Terotecnologia (Gran Bretagna), e RCM (Reliability Centered Maintenance, USA), nati nel ventennio precedente nell'ambito dell'industria aerospaziale, del nucleare, e nel settore militare (in particolare negli USA: molti di questi criteri sono stati standardizzati in documenti e manuali emessi dal DOD, Dipartimento della Difesa americano), con dei criteri squisitamente organizzativi.

Il TPM coniuga i principi della manutenzione preventiva (che rappresentano una parte importante del TPM e sono il retaggio della cultura precedente), con l'esperienza degli utilizzatori, il lavoro di gruppo e più in generale quell'insieme di principi che sono denominati "Tecniche Produttive Giapponesi". E mette al centro dell'attenzione manutentiva l'utilizzatore.

Con Nakajima e il TPM, si inizia a parlare di automanutenzione o manutenzione autonoma (la manutenzione operata dagli utilizzatori), di miglioramento continuo (Kaizen), e di collaborazione fra piccoli gruppi, coinvolgendo, nella responsabilità manutentiva, sia la manutenzione, sia l'esercizio. Il superamento di questo dualismo (manutenzione-esercizio) permette di raggiungere obiettivi di efficacia e di efficienza impensabili con i modelli precedenti.

La metodologia TPM è stata una delle basi fondamentali che il Prof. Hajime Yamashina ha utilizzato per creare il World Class Manufacturing, noto come W.C.M., strumento ampiamente applicato nell'industria automobilistica e della componentistica italiana ed una delle leve che hanno determinato la svolta del gruppo FIAT avvenuta in questi ultimi anni.

Alla base del W.C.M. sono i cosiddetti Pillar che, nell'ambito manutentivo, sono principalmente:

  • PM Professional Maintenence
  • AM Autonomus Maintenance

Il percorso di evoluzione di ogni pillar è vincolato a 7 fasi ed a continue verifiche interne ("audit")

Nel flusso della Professional Maintenance le fasi prevedono a grandi linee una prima fase di ripristino del degrado funzionale e la sua stabilizzazione (fasi 1-3), il successivo miglioramento delle performance dei componenti (fasi 4-5), per arrivare ad una manutenzione basata sulle metodologie predittive e ad un sistema di manutenzione completamente monitorato sia in termini di costi che di efficacia (fasi 6-7)

I tipi di manutenzione sono ricondotti a questi acronimi:

  • BM Breakdown Maintenance = manutenzione a guasto
  • TBM Time Based Maintenance = manutenzione periodica o preventiva
  • CBM Condition based Maintenance = manutenzione predittiva

Manutenzione e sostenibilità[modifica | modifica wikitesto]

La manutenzione persegue obiettivi di fruibilità, conservazione e incremento del valore dei sistemi nel tempo, attraverso l'ingenerizzazione del processo manutentivo con lo sviluppo di sistemi di diagnostica, l'analisi per processi, il miglioramento continuo, la pianificazione della manutenzione, quali fondamenti per un inedito miglioramento prestazionale dei processi di manutenzione, utilizzando una molteplicità di tecniche e di strumenti che appartengono principalmente al dominio dell'ingegneria, delle scienze naturali, della fisica, della chimica, della economia, della sociologia e del management.

La Manutenzione preventiva permette un notevole risparmio di costi rispetto agli interventi a guasto, permette il mantenimento degli standard di produzione sia in termini di tempi che di qualità evitando costi di ripresa o rilavorazione dei prodotti, garantendo la disponibilità degli impianti diminuendo le fermate per guasti imprevisti e i relativi costi di interrotta e mancata produzione. Senza pensare al risparmio sui costi dovuti alla consegna e sostituzione al cliente di materiali difettosi, alle penali per ritardata consegna, ai costi per la perdita di immagine fino ad arrivare ai mancati guadagni per perdita del cliente.

Per permettere tutto ciò è indispensabile avere, a seconda delle esigenze, personale adeguatamente formato:

- lo specialista di manutenzione in grado di:

1. eseguire o far eseguire i piani di manutenzione secondo le strategie aziendali

2. intervenire tempestivamente in caso di guasto o anomalia, assicurando l'efficacia dell'intervento di ripristino

3. operare o far operare secondo le normative e le procedure relative alla sicurezza, alla salute delle persone e alla tutela dell'ambiente

4. assicurare la disponibilità dei materiali, dei mezzi e delle attrezzature necessarie per l'esecuzione delle attività di manutenzione

5. coordinare e/o soprintendere le attività operative di manutenzione

6. eseguire o far eseguire le attività operative di manutenzione in qualità

7. utilizzare e far utilizzare i sistemi informativi e gli strumenti tecnologici

- il supervisore dei lavori di manutenzione e/o ingegnere di manutenzione in grado di:

1. garantire l'attuazione delle strategie e delle politiche di manutenzione

2. pianificare le attività di manutenzione di competenza, definendo e organizzando le risorse necessarie

3. organizzare, gestire e sviluppare le risorse di manutenzione: personale, mezzi e attrezzature

4. garantire il rispetto delle normative e delle procedure relative alla sicurezza, alla salute e all'ambiente

5. controllare l'efficienza e l'efficacia tecnica ed economica delle attività di manutenzione

6. partecipare al processo di gestione dei materiali tecnici e gestire le prestazioni di manutenzione

7. operare nel campo dell'ingegneria di manutenzione, progettando, controllando e migliorando le attività di manutenzione

8. utilizzare le conoscenze ingegneristiche e gli strumenti organizzativi per migliorare le attività di manutenzione

- il responsabile del servizio o della funzione manutenzione in grado di:

1. definiere e sviluppare le politiche di manutenzione in coerenza con le strategie aziendali

2. definire i processi e gli strumenti a supporto della manutenzione

3. definire, gestire e sviluppare il modello organizzativo della manutenzione

4. garantire i livelli di disponibilità, affidabilità, sicurezza e qualità richiesti per l'intera vita utile dei beni

5. assicurare la corretta gestione e il miglioramento continuo della manutenzione

6. assicurare e controllare il rispetto del budget e del piano delle attività della manutenzione e lo stato dei beni

7. definire le strategie, le politiche e i criteri per la gestione delle prestazioni e la definizione del fabbisogno dei materiali di manutenzione

Bibliografia[modifica | modifica wikitesto]

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Voci correlate[modifica | modifica wikitesto]

Criteri di bilancio[modifica | modifica wikitesto]

Politiche o strategie di manutenzione[modifica | modifica wikitesto]

Settori[modifica | modifica wikitesto]

Altri progetti[modifica | modifica wikitesto]

Collegamenti esterni[modifica | modifica wikitesto]

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