Manutenzione

Da Wikipedia, l'enciclopedia libera.
Manutenzione
Norma UNI 10147
Riferimento nella norma 3.1
Anno pubblicazione 1993
Definizione breve Combinazione di tutte le tecniche amministrative, incluse le azioni di supervisione, volte a mantenere o a riportare una entità in uno stato in cui possa eseguire la funzione richiesta
Argomento Concetti generali
Termine inglese Maintenance

Manutenzione è la scienza che finalizza le attività umane ad un impiego economico e sostenibile delle risorse, nella progettazione e nella gestione dei sistemi antropizzati e nella conservazione dei sistemi naturali.

Introduzione[modifica | modifica sorgente]

La manutenzione persegue obiettivi di fruibilità e conservazione del valore dei sistemi nel tempo, utilizzando una molteplicità di tecniche e di strumenti che appartengono principalmente al dominio dell'ingegneria, delle scienze naturali, della fisica, della chimica, della economia, della sociologia e del management. L'obiettivo è quello di assicurare le azioni necessarie al raggiungimento di tali obiettivi e la disponibilità di risorse ben formate per realizzare tali azioni in modo adeguato. La manutenzione inoltre ha il compito di adeguare e se possibile migliorare costantemente i sistemi alle esigenze espresse dai loro utilizzatori, ricorrendo dove necessario alla loro riprogettazione o alla loro sostituzione, quando i sistemi non sono più in grado di svolgere compiutamente la funzione loro assegnata.

La manutenzione è una attività che va pianificata e progettata, come previsto fin dalla promulgazione della cosiddetta legge Merloni (Legge 109/94), dove fra l'altro si rende obbligatoria la redazione di un piano di manutenzione.

Definizioni[modifica | modifica sorgente]

Da quando l'OCSE, nel 1963, diede una prima originale definizione di manutenzione, molte cose sono cambiate e, particolarmente nel corso degli anni ottanta, sono state formulate nuove teorie, non ancora compiutamente applicate.

In una delibera dell'OCSE del 1963, la manutenzione fu definita con: “S'intende per manutenzione quella funzione aziendale alla quale sono demandati il controllo costante degli impianti e l'insieme dei lavori di riparazione e revisione necessari ad assicurare il funzionamento regolare e il buono stato di conservazione degli impianti produttivi, dei servizi e delle attrezzature di stabilimento.

Nel mondo della normazione queste trasformazioni sono passate pressoché inosservate al punto che la definizione più recente formulata dal Comitato Tecnico TC319 (2003) non rappresenta una evoluzione significativa rispetto a quella più antica formulata dall'OCSE (1963), come si può osservare nel riquadro che segue. La commissione manutenzione dell'UNI, oltre quindici anni fa, nella UNI 9910 poi UNI 10147, definì la manutenzione come “Combinazione di tutte le azioni tecniche ed amministrative, incluse le azioni di supervisione, volte a mantenere o a riportare una entità in uno stato in cui possa eseguire la funzione richiesta”.

Nel 2003 queste norme furono sostituite dalla UNI EN 13306, che definisce la manutenzione come “combinazione di tutte le azioni tecniche, amministrative e gestionali, previste durante il ciclo di vita di un'entità, destinate a mantenerla o riportarla in uno stato in cui possa eseguire la funzione richiesta”.

Nel 1970 la manutenzione fu recepita come “scienza della conservazione” e venne coniato per l'occasione un nuovo termine: Terotecnologia (dal greco terein = conservare, prendesi cura di; che significa letteralmente “tecnologia della conservazione”). La British Standard Institution (ente normatore inglese fondato nel 1901) nel 1970 associò alla Terotecnologia questa definizione: “La Terotecnologia è una combinazione di direzione, finanza, ingegneria e altre discipline, applicate ai beni fisici per perseguire un economico costo del ciclo di vita ad esse relativo. Tale obiettivo è ottenuto con il progetto e l'applicazione della disponibilità e della manutenibilità agli impianti, alle macchine, alle attrezzature, ai fabbricati e alle strutture in genere, considerando la loro progettazione, installazione, manutenzione, miglioramento, rimpiazzo con tutti i conseguenti ritorni di informazioni sulla progettazione, le prestazioni e i costi.

La definizione di terotecnologia è certamente più ampia di quelle associate alla manutenzione fino a questo momento, ma contiene anche dei concetti che non sono propriamente manutentivi e si rivolge principalmente all'ambiente industriale.

Per contro questa definizione non può naturalmente recepire le evoluzioni che sono avvenute nel quarantennio successivo e che hanno coinvolto l'ambiente antropizzato nel suo insieme, con un mutuo scambio di esperienze e di culture fra settori apparentemente molto diversi fra loro.

Evoluzione dei criteri di management[modifica | modifica sorgente]

All'inizio degli anni ottanta, Sejiki Nakajima definì l'insieme delle esperienze condotte presso la Toyota Motors con il termine di Total Productive Maintenance, in Italia detta Manutenzione Produttiva, ma più nota con il suo acronimo TPM.

Questo Modello di Management della manutenzione ha integrato i concetti di ILS (Logistica Integrata, USA), Terotecnologia (Gran Bretagna), e RCM (Reliability Centered Maintenance, USA), nati nel ventennio precedente nell'ambito dell'industria aerospaziale, del nucleare, e nel settore militare (in particolare negli USA: molti di questi criteri sono stati standardizzati in documenti e manuali emessi dal DOD, Dipartimento della Difesa americano), con dei criteri squisitamente organizzativi.

Il TPM coniuga i principi della manutenzione preventiva (che rappresentano una parte importante del TPM e sono il retaggio della cultura precedente), con l'esperienza degli utilizzatori, il lavoro di gruppo e più in generale quell'insieme di principi che sono denominati "Tecniche Produttive Giapponesi". E mette al centro dell'attenzione manutentiva l'utilizzatore.

Con Nakajima e il TPM, si inizia a parlare di automanutenzione o manutenzione autonoma (la manutenzione operata dagli utilizzatori), di miglioramento continuo (Kaizen), e di collaborazione fra piccoli gruppi, coinvolgendo, nella responsabilità manutentiva, sia la manutenzione, sia l'esercizio. Il superamento di questo dualismo (manutenzione-esercizio) permette di raggiungere obiettivi di efficacia e di efficienza impensabili con i modelli precedenti.

La metodologia TPM è stata una delle basi fondamentali che il Prof. Hajime Yamashina ha utilizzato per creare il World Class Manufacturing, noto come W.C.M., strumento ampiamente applicato nell'industria automobilistica e della componentistica italiana ed una delle leve che hanno determinato la svolta del gruppo FIAT avvenuta in questi ultimi anni.

Alla base del W.C.M. sono i cosiddetti Pillar che, nell'ambito manutentivo, sono principalmente:

  • PM Professional Maintenence
  • AM Autonomus Maintenance

Il percorso di evoluzione di ogni pillar è vincolato a 7 fasi ed a continue verifiche interne ("audit")

Nel flusso della Professional Maintenance le fasi prevedono a grandi linee una prima fase di ripristino del degrado funzionale e la sua stabilizzazione (fasi 1-3), il successivo miglioramento delle performance dei componenti (fasi 4-5), per arrivare ad una manutenzione basata sulle metodologie predittive e ad un sistema di manutenzione completamente monitorato sia in termini di costi che di efficacia (fasi 6-7)

I tipi di manutenzione sono ricondotti a questi acronimi:

  • BM Breakdown Maintenance = manutenzione a guasto
  • TBM Time Based Maintenance = manutenzione periodica o preventiva
  • CBM Condition based Maintenance = manutenzione predittiva

Manutenzione e sostenibilità[modifica | modifica sorgente]

La Manutenzione è una attività sulle prime poco attraente, non è come il marketing che fa vendere i prodotti, né come l'ultimo modello di utilitaria che può raggiungere i 200 chilometri orari, è una attività quotidiana, che quando funziona, non ci si accorge che esiste, silenziosamente si occupa che tutto sia in ordine o, per dirla con Pier Giorgio Perotto:

« Le attività di manutenzione non pretendono di trasformare il mondo, i loro obiettivi non sono esprimibili in modo semplice, non hanno il fascino mozzafiato di attività che producono oggetti con prestazioni elevatissime, vanno continuamente e periodicamente ripetute, se hanno successo il loro effetto non si vede. »

Fare bene manutenzione presuppone l'adesione ad un sistema di valori che deve essere profondamente interiorizzato nell'individuo. Si tratta di avere un habitus mentale che accetti di fare qualche piccolo sacrificio oggi per avere grandi benefici domani.

Solo i sistemi che hanno ciclo di vita molto breve sfuggono a queste regole. Non appena però ci si imbatte in un sistema destinato a durare, la manutenzione diventa un elemento determinante per il suo sfruttamento economico. In questo caso la manutenzione assume il significato di prendersi cura e ciò vale per l'orto come per l'impianto petrolchimico, per la galleria ferroviaria come per il ponte sullo stretto.

Per invertire la tendenza, prima ancora di scomodare commissioni tecniche e soluzioni tecnologiche, è necessario che le persone evolvano dalla sottocultura dello spreco e del disinteresse all'etica della responsabilità. Questo è il primo passo per estirpare lo spreco che è così diffuso nella nostra società.

Lo sviluppo sostenibile sarà possibile solo quando la cultura manutentiva, e tutto quel che ne consegue, diventerà un valore condiviso fra tutti i cittadini.

Bibliografia[modifica | modifica sorgente]

  • AA.VV., Manuale della manutenzione degli impianti industriali e dei servizi, Franco Angeli, Azienda Moderna, I edizione, Milano 1998.
  • AA. VV., Tavola rotonda, Manutenzione dei Patrimoni Immobiliari e Manutenzione Industriale. Integrazione di campi e competenze. XXI Congresso AIMAN, Milano, 14 settembre 2004.
  • Baldin A., Furlanetto L., Roversi A., Turco F., Manuale della manutenzione degli impianti industriali, Franco Angeli, Azienda Moderna, IV edizione, Milano 1981.
  • Boucly F., Ogus A., La gestione della manutenzione, Franco Angeli, Collana Azienda Moderna, II edizione Milano 1995.
  • Cattaneo M., Davalli R., La Manutenzione in Italia nella Piccola e Media Impresa, AIMAN, Documenti Interni, Milano 2000.
  • Cattaneo M, Di Sivo M., Furlanetto L., Ladiana D., Cultura di Manutenzione, Alinea Editrice, I edizione, Firenze 2007.
  • Cattaneo M., Furlanetto L., Manutenzione a costo zero. Gli strumenti operativi del responsabile di manutenzione: una figura strategica nell’innovazione tecnologica, Ipsoa, Milano 1986.
  • Cattaneo M., Furlanetto L., Mastriforti C., Manutenzione produttiva. L’esperienza del TPM in Italia, Isedi, Torino 1991.
  • Davalli R., Furlanetto L., Miani G., La cultura manutentiva industriale in Italia. Dossier Manutenzione: Produrre non basta. Anno XXIV numero 2/3, Febbraio/Marzo 1988. CENSIS, Collana Note e Commenti, Roma 1988.
  • Di Sivo M., Manutenzione Urbana, Alinea Editrice, Collana Processo Edilizio, I edizione, Firenze 2004.
  • Dioguardi G., La manutenzione urbana. Idee ed esperienze in Europa, Il Sole 24 Ore Libri, Milano 1990.
  • Ferracuti G., Tempo Qualità Manutenzione. Scritti sulla manutenzione edilizia, urbana e ambientale (1982-1992), Alinea Editrice, Firenze 1994.
  • Kelly A., Maintenance and its Management, Conference Communication, Farnham, England 1989.
  • Kelly A., Harris M. J., Management of Industrial Maintenance, Butterworths Management Library, London 1978.
  • Loffi S. G., Storia dell’Idraulica. Consorzio Irrigazioni Cremonesi, Cremona 2005.
  • Meneguzzo G., Manutenzione: “Fattore Uomo”, Manutenzione Tecnica e Management, Anno XI, numero 6, Giugno 2004.
  • Missori A., Tecnologia, progetto, manutenzione. Scritti sulla Produzione Edilizia in ricordo di Giovanni Ferracuti, Collana Ricerche di tecnologia dell’architettura, Franco Angeli 2004.
  • Nakajima S. Total Productive Maintenance. Introduction to TPM, Productivity Press, Cambridge 1988 (ediz. orig. TPM Nyumon, JIPM, Tokyo 1984; trad. it. TPM Total Productive Maintenance, ISEDI, Productivity Italia, Torino 1992).
  • Nakajima S., TPM Development Program: Implementing Total Productive Maintenance, Productivity Press, Cambridge 1989 (ediz. Orig. TPM Tenkai Program, JIPM, Tokyo 1986; trad. francese, La Maintenance Productive Totale (TPM). Mise en oeuvre, Afnor, 1989).
  • Souris J. P., La maintenance source de profits, Les Éditions d’Organisation, Paris, 1990.

Voci correlate[modifica | modifica sorgente]

Criteri di bilancio[modifica | modifica sorgente]

Politiche o strategie di manutenzione[modifica | modifica sorgente]

Settori[modifica | modifica sorgente]

Altri progetti[modifica | modifica sorgente]

Collegamenti esterni[modifica | modifica sorgente]