Material Requirements Planning
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Il Material Requirements Planning (detto anche pianificazione dei fabbisogni di materiali e abbreviato in MRP o MRP 1) è una tecnica che calcola i fabbisogni netti dei materiali e pianifica gli ordini di produzione e di acquisto, tenendo conto della domanda del mercato, della distinta base, dei lead time di produzione e di acquisto e delle giacenze dei magazzini.
L'intervallo temporale di pianificazione del MRP è di solito il giorno o la settimana, mentre l'orizzonte di pianificazione di solito è tra i 2 ed i 4 mesi.
I sistemi MRP sono molto utili per aziende che hanno distinte base molto complesse e/o lead time di approvvigionamento molto lunghi.
Il MRP è un sistema di pianificazione a medio termine, che sta a metà strada tra il Master production schedule, il sistema di pianificazione a lungo termine, e gli schedulatori, ovvero i sistemi di pianificazione a breve termine.
Il MRP è anche chiamato sistema con logica push, in opposizione ai sistemi just in time, chiamati anche sistemi pull. Esistono anche sistemi ibridi, che combinano le due logiche.
Indice |
[modifica] Storia
La tecnica è stata inventata negli anni cinquanta da Joseph Orlicky.
Utilizzata a partire dagli anni settanta, essa ha generato in seguito altre tecniche ed algoritmi per la gestione operativa, che hanno ricevuto prima il nome di MRP 2 (Manufacturing Resources Planning) negli anni ottanta, per arrivare infine ai sistemi integrati ERP (Enterprise Resource Planning), che gestiscono pressoché tutta l'informazione necessaria per gestire una azienda.
Lo MRP è quindi un sottinsieme dei sistemi MRP 2 ed ERP.
Lo MRP serve per pianificare gli ordini di produzione, di conto lavorazione e di acquisto.
Esso ragiona a capacità infinita, mentre i sistemi MRP 2 ragionano a capacità finita, e permettono di pianificare anche il fabbisogno delle risorse di produzione (macchine, uomini, mezzi).
I sistemi ERP invece rappresentano l'insieme dei moduli che servono a gestire tutta l'informazione in una azienda o organizzazione: dalle vendite alla produzione, dagli acquisti alla contabilità, dalla distribuzione ai trasporti.
[modifica] Logica funzionale
In ogni azienda di produzione, c'è una persona che deve rispondere alle tre domande:
- Che cosa produrre e acquistare?
- Quanto produrre e acquistare?
- Quando produrre e acquistare?
L'MRP è lo strumento che serve per rispondere a queste domande.
Inoltre esso ottiene come risultati gestionali:
- Il coordinamento della logistica dei materiali.
- La minimizzazione delle scorte.
- La massimizzazione del livello di servizio.
L'MRP è un algoritmo che riceve in ingresso la domanda di mercato e/o le previsioni di vendita, la distinta base, i lead time, la situazione delle scorte, e produce in uscita gli ordini di produzione, di conto lavorazione e di acquisto necessari per rispondere alla domanda di mercato.
L'MRP trasforma i fabbisogni dei prodotti finiti ("articoli a domanda indipendente"), nei fabbisogni dei componenti e delle materie prime ("articoli a domanda dipendente").
Questo procedimento si chiama Esplosione dei fabbisogni.
L'algoritmo usa una tabella chiamata il Record classico del MRP, dove le colonne rappresentano un periodo e le righe rappresentano informazioni di pianificazione.
Le righe della tabella comprendono:
- Il fabbisogno lordo, ovvero un mix tra ordini clienti e previsioni di vendita.
- Gli ordini emessi in arrivo.
- La disponibilità, che viene calcolata dal MRP.
- Il fabbisogno netto, cioè quanto necessariamente manca per rispondere alla domanda di mercato.
- Gli ordini da emettere, detti anche ordini pianificati.
L'algoritmo esegue tre fasi:
- La nettificazione delle scorte, che calcola quanto bisogna produrre al netto delle giacenze.
- La precessione temporale (Lead time offsetting), per anticipare la produzione e gli acquisti rispetto al momento del fabbisogno.
- L'esplosione dei fabbisogni, che trasmette ai componenti ed alle materie prime i fabbisogni netti.
Al termine dell'esecuzione dell'algoritmo, il sistema propone gli ordini di produzione e gli ordini di acquisti pianificati.
I primi sono la risposta alla domanda: "Che cosa, quanto e quando produrre?".
I secondi sono la risposta alla domanda: "Che cosa, quanto e quando acquistare".
A questo punto ci può essere un filtro umano che modifica quantità o date, oppure il sistema trasforma automaticamente gli ordini da pianificati a esecutivi.
Alcuni sistemi MRP contengono anche moduli per il dimensionamento dei lotti di produzione e di acquisto, moduli che permettono di minimizzare i costi di immobilizzo e di emissione degli ordini.
Il MRP ha due principali difetti:
- Ragiona a capacità infinita.
- Considera i lead time costanti.
Questi sono il motivo per cui sono stati aggiunti i moduli di Capacity planning (CRP) e quelli di schedulazione, ottendo così i sistemi che vanno sotto il nome di MRP 2, ovvero Manufacturing Resources Planning.
[modifica] Bibliografia
- Gabriele Levy, La logistica nei sistemi ERP, Milano, Franco Angeli Editore, 2006. ISBN 88-46-47140-7.
[modifica] Voci correlate
- Capacity planning
- Manufacturing Resources Planning
- Enterprise Resource Planning
- Gestione materiali
- Master production schedule
