Utente:Roland.graf/Sandbox

Un rapporto 8D è un documento scambiato tra fornitore e cliente nell’ambito della gestione qualità in caso di reclamo. 8D sta per gli otto passi obbligatori necessari nell’elaborazione del reclamo per superare i problemi che l’hanno causato. Un 8D è quindi parte della gestione dei reclami e serve come garanzia di qualità presso il fornitore.

Nell’8D sono descritte la natura del reclamo, le responsabilità e le azioni correttive. Il rapporto 8D è standardizzato dall’Associazione dell’Industria Automobilistica e acquisterà in futuro sempre più importanza nella catena dei processi produttivi al di là dei confini organizzativi aziendali e nel continuo miglioramento dei processi produttivi.

Con la metodica dell’8D, analogamente a quella Six-Sigma, si mette in atto un approccio sistematico con conseguente documentazione dei singoli passi risolutori. L’approccio di entrambe le metodologie è orientato ai fatti e assicura che i difetti di prodotto vengano ricondotti alle loro cause prime che verranno definitivamente rimosse, senza limitarsi all’individuazione dei sintomi.

Il metodo 8D coincide ampiamente con il processo DMAIC del Six Sigma e può essere utilizzato soprattutto quando la causa di un problema è sconosciuta o deve essere dimostrata e la soluzione del problema va al di là della conoscenza della singola persona ed è dunque necessaria la collaborazione di un team (es. diversi reparti) E’ spesso molto importante che, per un problema che richiede molto tempo, sia impiegata una rapida soluzione.

Prima di utilizzarlo, dovrebbe però essere chiarito se questo metodo laborioso è necessario. Spesso piccoli problemi possono essere risolti più velocemente con altri metodi.

Procedura

Il metodo 8D è efficace solo quando il rapporto 8D documenta in tempo reale i progressi degli sforzi di miglioramento ed è utilizzato come strumento per la gestione dei reclami. Il rapporto 8D viene spesso erroneamente redatto solo alla chiusura di un reclamo perché il cliente lo richiede. Il metodo è talvolta usato per trovare la causa di deviazioni / anomalie nei processi industriali. Si noti che questo ha successo solo se il processo sotto esame ha funzionato (stabilmente) in precedenza.

La procedura 8D comprende i seguenti 8 passi:

D1 Creazione di un team per la risoluzione del problema

I membri del team dovrebbero avere sufficiente conoscenza del prodotto e del processo. Dovrebbero essere inoltre predisposti alla collaborazione ed essere in possesso delle conoscenze e competenze necessarie per analizzare il problema nelle sue cause, introdurre misure correttive e verificarne l’efficacia.

D2 Descrizione del problema

Il problema deve essere definito il più precisamente possibile, identificandone e quantificandone il nucleo.

D3 Determinazione delle azioni correttive immediate

I provvedimenti immediati servono a limitare i danni e prevenire l’ulteriore diffusione del problema fino a che non venga trovata una soluzione definitiva (es. selezione o verifica al 100% del materiale che potrebbe essere difettoso).

D4 Determinazione delle cause del problema

Vengono ricercate le cause del difetto e viene identificata e comprovata la causa prima (root cause) più probabile tramite esperimenti, tests e raffronti. Per garantire in modo duraturo che simili errori non occorrano nuovamente, deve essere presa in considerazione, nell’ambito dell’analisi della root cause, anche l’aspetto organizzativo. E’ qui consigliabile orientarsi sui tre ambiti “perché si è verificato l’errore?”, “Perché l’errore non è stato rilevato?” e “Perché l’errore non è stato impedito?” A seconda del problema, per determinarne la causa si può fare ricorso nel D4 a diverse tecniche come ad esempio il metodo dei 5 Perché (5-Why-Method) e il diagramma Ishikawa.

D5 Piano correttivo

Vengono valutate le misure che possono eliminare le cause prime del problema. Vengono scelti i provvedimenti ottimali e verificato tramite prove che il problema possa essere risolto efficacemente e efficientemente e che non subentrino effetti collaterali. Nella determinazione delle misure è in primo piano la prevenzione e non la rilevazione degli errori.

D6 Attuazione delle misure correttive

Le misure correttive possono riflettersi sui parametri di processo, specifiche di prodotto e altre prescrizioni cosi come sui metodi di prova e qualifiche del personale. Dopo l’attuazione delle misure correttive, quelle immediate vengono sospese. Per il settore dell’industria automobilistica sono ammesse come correttive solo misure migliorative. Azioni riguardanti il personale, come avvisi o formazione, non sono considerate come migliorative del processo.

D7 Prevenire il ripetersi di errori

Occorre assicurare che gli stessi o simili errori non si ripetano in futuro. L’efficacia delle azioni intraprese viene sorvegliata – attraverso controlli più serrati – per un certo periodo di tempo. Ai fabbricanti di prodotti per l’industria automobilistica ed aeronautica è richiesto di valutare e ridurre al minimo nuovi rischi nel processo di sviluppo e produzione secondo il metodo FMEA (metodo di analisi degli errori e degli effetti). Anche il sistema di gestione qualità, con le sue procedure e regole, dovrà essere adeguato alle nuove esigenze.

D8 Apprezzamento del lavoro del team

Lo sforzo comune viene apprezzato e le esperienze vengono condivise

Note

• Berndt Jung, Stefan Schweißer, Johann Wappis: 8D und 7STEP – Systematisch Probleme lösen. Carl Hanser, München 2011, ISBN 978-3-446-42571-2

Collegamenti esterni

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