Blister

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Compresse in un blister
Compresse in un blister

Il blister è un termine utilizzato per diversi tipi di confezioni in plastica precostruite e utilizzate come contenitori di piccoli oggetti. Per le sue caratteristiche di leggerezza, maneggiabilità e protezione del contenuto, determinati tipi di blister vengono utilizzati come contenitori monodose di farmaci.

Le due componenti principali del blister sono la cavità costituita da un materiale sufficientemente deformabile come plastica e alluminio, ottenuta tramite il riscaldamento del materiale nella fabbrica oppure per mezzo di strumenti meccanici, e il coperchio, di carta, plastica o alluminio sfondabile. La cavità contiene, di norma, il prodotto, mentre sul coperchio sono riportate, in particolar modo per le medicine, informazioni sul produttore e sul contenuto. Il blister si apre -definitivamente- premendo con un dito contro la cavità deformabile: la pressione, esercitata dal dito, tramite l'oggetto contenuto, sul coperchio, sfonda il medesimo, permettendo la fuoriuscita del prodotto.

Nei pneumatici il "blister" è un deterioramento dovuto al superamento dei valori termici peculiari degli stessi (ad esempio, quando viene mantenuta una velocità del mezzo superiore a quella delle normali specifiche del copertone, utilizzo estivo di pneumatici "invernali" per lunghi tragitti autostradali a velocità elevata, oppure in casi di assetti fuori parametro o di guida spiccatamente sportiva). Evidenti segni di "blister", oltre a limitare in modo irreversibile le doti di "grip" sia in tenuta laterale che in frenata/accelerazione, significano che lo pneumatico è stato utilizzato ben oltre le sue normali capacità fisico/dinamiche. Pertanto, per ovvi motivi di sicurezza, è consigliabile la sua sostituzione. Il "blister" è facilmente riconoscibile, in quanto la parte centrale/esterna del battistrada appare "sgranata" o "squamata" con dei piccoli pezzi di gomma.

Uso farmaceutico[modifica | modifica wikitesto]

I blister sono comunemente utilizzati come unità di misura per le compresse farmaceutiche, le pillole ed altre specialità medicinali. Il principale vantaggio nell'utilizzo di questo sistema logistico è la sicurezza dell'integrità del prodotto, che risulta garantita (è difficile manomettere dopo il confezionamento il prodotto contenuto nella cavità senza rompere irrimediabilmente il coperchio del blister) e la possibilità di visualizzare e tener conto facilmente delle dosi prese e di quelle ancora dentro la confezione. La confezione, inoltre, può riportare la data di scadenza del prodotto ed altre informazioni utili.

In farmacia i blister con le specialità medicinali vengono prodotti dalla stessa casa farmaceutica che li utilizzerà, o da un'azienda designata, riempiti del medicinale opportuno e chiusi da una sola, medesima, macchina. Questo processo è chiamato blisterine.

Usi generici[modifica | modifica wikitesto]

Altri usi del blister si trovano nel confezionamento di prodotti comuni, come giocattoli, spazzolini da denti, cosmetici e componenti hardware. La comodità consiste nella possibilità, da parte del cliente, di prender visione del contenuto, tramite la cavità del blister in materiale trasparente, comunemente PVC.

Sicurezza[modifica | modifica wikitesto]

Mentre per le specialità mediche come le pastiglie, è essenziale la possibilità di aprire la confezione velocemente e senza eccessiva fatica, determinati tipi di blister possono essere utilizzati per impedire l'apertura della confezione. È il caso dei "blister a conchiglia", utilizzati soprattutto per contenere prodotti di discreto valore sufficientemente piccoli da poter essere trafugati nascondendoli alla vista del personale dei negozi. Utilizzati soprattutto per i videogiochi e materiali elettronici, i blister a conchiglia sono formati da due parti in PVC della forma opportuna, fuse tra di loro, tali da produrre una confezione resistente da non poter essere aperta con le mani, ma solamente con l'ausilio di forbici o altri strumenti da taglio.

Produzione[modifica | modifica wikitesto]

Tramite alte temperature[modifica | modifica wikitesto]

Nel caso di produzione delle confezioni blister tramite alte temperature, una pellicola di plastica avvolta su di una bobina è srotolata e condotta, nella blisterine, in una "stazione di preriscaldamento" dove viene portata ad una temperatura, variabile a seconda del materiale utilizzato, dove la plastica diventa malleabile. La plastica calda viene successivamente condotta in una seconda stazione dove, tramite uno stampo ad alta pressione (tra 4 ed 8 bar) le imprime le varie cavità. Dopo questa operazione la plastica viene raffreddata e lo stampo tolto, in modo che la forma rimanga impressa sulla pellicola.

Processo a freddo[modifica | modifica wikitesto]

Nel caso di produzione a freddo, una pellicola a base di alluminio viene pressata su uno stampo. Questi blister sono chiamati, in gergo tecnico "CFF" (dall'inglese cold form foil, lamina formata a freddo).

Il vantaggio nell'utilizzo dei CFF deriva dall'utilizzo dell'alluminio, che offre una completa protezione del contenuto dall'acqua e dall'ossigeno. Gli svantaggi sono una minore velocità di produzione dei blister, se confrontata con quelli prodotti tramite le alte temperature, la perdita di trasparenza della confezione e la grandezza della confezione blister, poiché l'alluminio non può essere deformato con angoli che si avvicinano a 90°

Materiali usati in ambito farmaceutico[modifica | modifica wikitesto]

PVC[modifica | modifica wikitesto]

Il materiale più utilizzato in ambito farmaceutico per i blister è il polivinilcloruro. I principali vantaggi del PVC sono il basso costo e la possibilità dell'utilizzo della produzione tramite alte temperature. Per contro, il PVC, forma una barriera debole per l'umidità e l'ossigeno, ed ha una cattiva connotazione ambientale, per il suo contenuto di cloro. Nel caso di blister farmaceutici, il PVC non deve contenere nessun plastificante e, talvolta, è indicato come PVC rigido o RPVC. In assenza di plastificanti, i blister offrono una buona rigidità strutturale e protezione fisica per le dosi farmaceutiche contenute; d'altra parte la cavità deve poter essere compressa, per liberare il contenuto, senza che si rompa o che la pressione da esercitare sia troppo elevata; per questi motivi lo spessore di PVC utilizzato è tra gli 0,2 e 0,3 mm.

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